LA NOSTRA PRODUZIONE

La SILA S.r.l. produce laterizi, travetti in laterocemento e lastre in C.A.N. per solai.
Il dato di produzione media annua si attesta intorno a 510.000 quintali per i laterizi, 280.000 metri lineari di travetti e 50.000 mq di lastre per solai.

PRODUZIONE LATERIZI
Materie prime utilizzate:
Argille
Polistirolo
Acqua

Prelavorazione argille.
L’argilla dopo una stagionatura all’aperto, viene prelevata da una pala meccanica e portata presso l’impianto di dosaggio argille e preparazione miscele, dopo una prima lavorazione, per mezzo di nastri trasportatori, l’argilla stessa viene depositata all’interno di un silos coperto.
Tramite un escavatore a tazze automatico, comandato da una centralina elettronica, l’argilla viene prelevata dal silos di stoccaggio e portata, tramite nastri trasportatori verso l’impianto di laminazione.

Trafilatura e produzione del materiale verde.
L’argilla viene prima deferizzata e poi sottoposta ad una laminazione tramite un laminatoio a cilindri in acciaio: passando tra i due cilindri che ruotano a forte velocità in senso opposto, ad una distanza di circa 1,5 mm, la miscela di argilla subisce il vero e proprio processo di laminazione.
Successivamente l’argilla viene impastata e filtrata. Viene inoltre eseguito il dosaggio del polistirolo se trattasi di produzione di laterizio alveolato. La macchina provvede alla preparazione dell’impasto regolando automaticamente l’aggiunta di acqua a seconda del grado di umidità dell’argilla.
A questo punto il materiale arriva alla mattoniera, che provvede alla lavorazione specifica dell’impasto ed alla formazione della trafila. Lo stampaggio, per estrusione, del filone d’argilla viene eseguito con apposite filiere a seconda del manufatto in produzione. Una taglierina provvede al taglio di un primo filone di lunghezza predeterminata. La seconda taglierina effettua il taglio preciso e finale dei manufatti. Il prodotto verde ottenuto viene quindi caricato sui carrelli da inviare all’essiccazione.

Essiccazione del prodotto verde.
I carrelli caricati del materiale verde vengono avviati, tramite un impianto a movimentazione automatica abbinato all’impianto descritto nella fase precedente, all’essiccatoio.
L’impianto di essiccazione provvede appunto all’essiccazione artificiale del prodotto verde proveniente dalla trafilatura, ed è composto da tunnel paralleli in muratura, all’interno dei quali una serie di elettroventilatori provvedono alla movimentazione/agitazione forzata dell’aria calda. L’essiccatoio è dotato di 2 bruciatori a metano per la produzione di aria calda e di un gruppo di recupero di aria calda proveniente dalla zona di raffreddamento del forno di cottura.
I carrelli con il prodotto verde proveniente dalla trafilatura immessi nell’essiccatoio, vengono fatti scorrere a velocità predeterminata in controcorrente rispetto al flusso dell’aria calda. La temperatura dell’aria viene continuamente controllata a mezzo sonde elettrostatiche. Qualora il solo recupero dell’aria calda dalla zona di raffreddamento del forno di cottura risulti insufficiente e la temperatura troppo bassa, vengono attivati i generatori di aria calda.
L’espulsione in atmosfera di aria calda-vapore e fumi combustione metano dall’essiccatoio, avviene tramite gli espulsori 1, 2 e 3.
Alla fine del processo di essiccazione, i carrelli, usciti dall’essiccatoio, vengono scaricati tramite un impianto completamente automatico a pianali mobili, ed il materiale essiccato viene avviato al carico, sempre automatico, dei carri del forno.

Cottura del prodotto.
Il forno di cottura è del tipo a tunnel, costituito da una galleria chiusa alle estremità da un sistema a doppie porte, entro la quale scorrono i carrelli a ciclo continuo, in controcorrente rispetto ai fumi della combustione, alimentato da 10 bruciatori laterali a metano e da 8 gruppi di 9 bruciatori misti metano/aria/carbone (coke di petrolio).
Nel processo di cottura si hanno tre zone significative:
zona preriscaldo, in cui il materiale investito dall’aria calda in controcorrente subisce un graduale ed adeguato riscaldamento prima di arrivare nella zona fuoco;
zona di cottura, o zona fuoco, in cui la temperatura elevata consente l’immediata autoaccensione del metano e della polvere di coke di petrolio;
zona di raffreddamento: il sistema di aspirazione del forno preleva aria dall’esterno. Questo volume d’aria fredda in una serie di cicli e ricicli investe il materiale provvedendo ad un suo graduale ed adeguato raffreddamento. L’aria, a sua volta riscaldata, in parte risale il forno, in parte viene recuperata ed avviata all’essiccatoio tramite l’impianto di recupero, descritto nella fase precedente.
Un gruppo di nove bruciatori esclusivamente a metano, è installato immediatamente prima di quelli alimentati a gas/aria/carbone (cosiddetti “misti”).
Questo sistema di fuoco, in combinazione ai bruciatori “misti” gas/aria/carbone, oltre a contribuire ad un migliore andamento del processo di cottura, assolve ad una importante funzione di barriera ai residui incombusti che, risalendo la zona dei bruciatori a gas/carbone e diretti verso il camino, vengono in tal modo definitivamente bruciati.
I fumi della combustione risalgono in controcorrente il forno dalla zona cottura, entrano nella zona di pre-riscaldo e quindi, tramite il sistema di elettroaspirazione, vengono inviati al camino E.15 (o E.13 in caso di emergenza o manutenzione o malfunzionamento del E.15) per l’espulsione. Tutte le fasi del processo di cottura sono controllate da apparecchiature termostatiche e pirometriche i cui dati affluiscono ad un computer, mediante il quale, tramite apposito software viene regolata la conduzione dell’impianto.
Il funzionamento del forno a regime normale è continuo, senza interruzioni, per circa 11 mesi all’anno, in quanto nel periodo invernale, per circa un mese, l’impianto viene spento per le consuete manutenzioni ordinarie.

Imballaggio e stoccaggio a magazzino.
Una volta usciti dal forno, i carri con il materiale cotto vengono scaricati e formati i pacchi dei prodotti, che vengono poi posizionati su pallet, legati da reggetta in plastica, sia orizzontalmente che verticalmente, celofanati, il tutto tramite impianti completamente automatici, ed avviati allo stoccaggio nei piazzali tramite carrelli elevatori.